商傳媒｜方承業／綜合外電報導
新加坡憑藉其在先進製造領域的卓越表現，已成為東南亞智慧工廠最密集的地區。全球共有六家位於新加坡的製造廠，因其在第四次工業革命（4IR）技術的規模化應用，獲得世界經濟論壇（WEF）全球燈塔網絡（Global Lighthouse Network, GLN）的認可。這些指標性設施涵蓋生命科學儀器、消費品及半導體等多個關鍵產業，展示了人工智慧（AI）與先進機器人技術如何有效提升生產力、永續性並促進勞動力發展。
全球燈塔網絡自2018年成立以來，已從最初的16個站點擴展至橫跨30個國家、35個子產業的201個設施。《The Straits Times》指出，這些入選企業通常能在三年內實現兩到三倍的投資報酬率，五年內更高達四到五倍。近年入選的燈塔工廠，更能在短短10到20個月內就看到顯著回報，比早期先行者快了約25%至50%。平均而言，最新的燈塔工廠將勞動生產力提高了40%，並將生產週期縮短近一半。
創新技術提升生產效能
在這些成功案例中，各企業導入了多元化的4IR技術。例如，Agilent Technologies位於新加坡的設施於2022年獲此殊榮，透過數位雙生（digital twins）、機器學習（machine learning）和AI，簡化了高複雜度、高精密儀器的製造流程。該廠部署超過150個工業物聯網（IIoT）站點，結合Agilent自行開發的AI演算法進行預測性測試。機器人技術將生產週期縮短了30%，AI驅動的視覺檢測則優化了品質管控，使生產力提升了60%，產出增加了80%。
HP Inc.的新加坡廠區「獵鷹生產線」（Falcon Line）於2021年入選，成功將勞力密集的作業轉型為數位化、自動化且數據驅動的生產環境。其採用了先進自動化、虛擬實境（VR）/擴增實境（AR）、IIoT、積層製造（additive manufacturing）以及機器學習、AI等數據分析技術。該生產線利用機器人和自動導引車（AGV），並搭配AI輔助檢測系統，製造印表頭與墨水匣。透過預測性分析和機器學習模型，不僅優化了品質檢測與生產線設定，也有效減少了廢料並提高了精準度。生產線甚至能利用積層製造自行生產替換零件，將等待時間從數天縮短至數小時，最終使製造成本降低20%，生產力與品質提升70%。
Micron新加坡廠區在2020年獲選為燈塔工廠，並隨後成為永續燈塔工廠，是全球首座同時獲得兩項認證的先進半導體晶圓廠。該廠區整合了巨量資料基礎設施與IIoT系統，運用AI和資料科學解決方案。先進分析將新產品量產時間縮短了50%，深度學習光學缺陷檢測系統則將良率提升了2%。在2018年至2021年間，該廠產出增長了270%，同時每生產單位位元組所消耗的資源減少了45%。
完善生態系統助推智慧轉型
新加坡在推動智慧製造方面，不僅限於企業層面，更擁有完善的國家級生態系統支援。每年約有35%的大學畢業生來自科學、技術、工程及數學（STEM）領域，為產業提供充足的人才庫。JTC Corporation負責管理新加坡約86%的工業用地，透過專門的園區如晶圓廠區（Wafer Fab Park）和大士生物醫藥園區（Tuas Biomedical Park），為半導體和生命科學企業提供內建基礎設施。裕廊創新區（Jurong Innovation District）則鼓勵企業將研發、培訓和生產功能集中於一地。
此外，新加坡政府也透過公共與私人合作平台，如國家積層製造創新中心（National Additive Manufacturing Innovation Cluster）和國家機器人計畫（National Robotics Programme），協助企業試行並擴展工業4.0解決方案。在永續發展方面，新加坡綠色計畫2030（Singapore Green Plan 2030）與總額100億美元的未來能源基金（Future Energy Fund），共同支持新加坡在2050年前實現淨零排放的宏大目標。新加坡製造商也能利用超過140家碳服務與交易公司組成的生態系，推動永續營運。
